황한식(그루터기) 블로그

측정에서 표면조도(Roughness)와 평면도(Waviness 또는 Flatness) 1. 개요 기계 부품의 다듬면은 기계 가공 정밀도가 높아질수록 더욱 중요한 요소가 된다. 다듬질면의 정밀도는 평면도, 진직도, 원통도, 진원도, 구면도 등의 형상 정밀도와 표면 거칠기(표면조도), 표면파형 등의 표면 정밀도로 나눌 수 있다 2. 표면 조도( Surface Roughness) 1) KS 에서 표면 조도라 함은 작은 간격으로 나타나는 표면의 요철 부분으로 거칠다, 매끄럽다 하는 감각의 기본이다. 기계의 미끄럼면, 측정기의 접촉면, 내식을 필요로 하는 표면, 반복 하중을 받는 스프링, 정밀 가공 표면 등은 표면 조도에 큰 영향을 받으므로 주의할 필요가 있다. 2) 표면 거칠기 측정 방법 ① 광절단식 표면 거칠..

딥 드오잉(Deep Drawing) 1. 개요 ① 프레스 주요 3가지는 Sheaeing, Bending 그리고 Drawing 을 들 수 있고 그중 Deep Drawing 이란 구멍이 뚫린 다이위에 평평한 Blank 를 놓고 원통상의 펀치로서 구멍을 통하여 밀어 넣어 바닥이 있는 용기를 만드는 작업을 말한다. ② 드로잉 가공을 하기 위해서는 우선 잘 설계된 금형을 제작 하여야 하고 드오잉 가공에 적합한 재료를 선택 하여야 하며 적절한 프레스 및 윤활유를 선택 하여야 한다. 2. 드로잉 작업 과정 1) 소재를 드로잉 다이위에 있는 위치 결정판에 중심을 정확히 놓는다. 2) 펀치가 하강 하여 블랭크에 닿기 직전에 블랭크 홀더가 블랭크를 잡아 주어 가공중 제품에 주름이 잡히지 않도록 한다. 3) 펀치가 아래로 ..

프레스 작업 시 전단면과 클리어런스의 관계 1. 개요 전단 가공에 있어서 다이와 펀치의 한쪽의 틈새(Ciearance)는 펀치의 전단 하중 또는 전단 저항, 전단일에 큰 여향을 미칠 뿐 아니라 전단면에도 많은 영향을 미친다. 2. 전단면과 클리어런스의 상호 관계 1) 연강, 스테일레스강, 황동, 알류미늄 합금 등에서는 클리어런스가 재료 두께의 20% 정도 일 때 전단력이 최소가 되고 블랭킹 작업시 전단 하중의 약 20% 정도가 된다. 2) 클리어런스(Ciearance)가 커지면 전단면의 완곡도가 커지게된다. 이것을 피하기 위해서는 틈새를 작게 조정 하거나 역압펀치, 또는 노크 아웃(Knock Out)의 스프링도 강하게 하여 양면을 충분히 블랭크를 누르면서 작업 하면 된다. 3)클리어런스 과소가 전단면에 ..

박판 프레스 가공 방식 1. 개요 박판의 정밀 프레스 가공은 금형이나 기계, 재료 등에서 정밀도가 보다 요구되고 그 정밀도에 의해 금형의 수명이 좌우되어 일반 제품보다 각별히 신경을 써야 한다. 2. 박판 가공용 금형 1) 박판 가공용 금형은 Punch, Die의 높은 정밀도가 요구된다. 피가공재가 극박판인 경우는 펀치 다이는 미소 클리어런스이다. ex) 0.1mm 판재의 5% 클리어런스는 0.005mm이다. 2) 금형 구조 ① 펀치, 다이, 상하 형판으로 구성된다. ② 적정한 클리어런스 확보를 위해 펀치, 다이 및 고정 플레이트의 높은 치수, 형상 정밀도가 요구 된다. ③ 설계시 프레스 가공부하 상태의 상형, 하형의 상대적 위치 정밀도의 확보가 용이한 구조로 설계 되어야 한다. ④ 3중 가이드에 의한 ..

Fine Branking 의 특징과 용도 1. 개요 정밀 블랭킹(Fine Branking)은 매끈하고 정확한 전단면을 만들 수 있어서 판재의 정밀 제품 가공에 주로 적용된다. 2. 방법 1) 일반 블랭킹(Branking)과 기본 원리는 비슷하나 상부 블랭킹 펀치 외부에 상부 압력판이 있고 하부 블랭킹 다이 안에 하부 압력 큐션이 있어서 변형을 최소화 한다. 2) 상부압력판은 V자형 돌기에 의해 판재를 매우 단단히 고정하여 일반 블랭킹 시 클리어런스 사이로 전단되지 않고 밀려가는 것과 같은 소성변형을 방지한다. 3) 정밀 블랭킹 공정에서 클리어런스는 0.13 - 13mm 판재의 약 1% 정도로 한다. 4) 이 작업은 펀치, 압력판, 다이의 운동이 각각 별도로 조절되는 복동 유압 프레스에서 주로 이루어진다...

프레스 기계에서 할 수 있는 작업 1. 개요 프레스 가공은 다른 절삭 가공에 비해 재료를 절감 할 수 있고 균일한 제품을 대량으로 생산 할 수 있으며 제품의 기계적 성질을 향상 시킬 수 있는 많은 장점을 가지고 있기 때문에 최근 기계 공업에서 많은 관심의 대상이 되고 있다. 프레스 가공법은 크게 전단가공, 벤딩가공, 드로잉가공, 기타성형 작업 및 압축 작업 등으로 분류 될 수 있는데 각각의 가공법에 대해 열거 하면 다음과 같다. 2. 전단가공(Shearing) 전단가공(Shearing)은 블랭킹(Blanking)가공이라고도 하며 예리한 날이 형성된 펀치와 다이를 근접된 위치에 놓고 소재를 누름으로서 인선부에 의한 집중적인 전단 하중이 소재에 발생 하여 절단되는 가공법이다. 전단 가공에는 전단(Sheari..

클립 피이드 연삭(Creep-Feed Grinding)의 저석속도, 공작물 속도, 이송 속도 조건 등을 관용 연삭(Conventional Grinding)과 비교 설명 1. 개요 절삭 깊이를 깊게하고 공작물의 이송 속도를 느리게 하여 고능률 연삭을 하는 방법을 크립피드 연삭 이라고 한다. 이 연삭법은 절삭 깊이 1-10mm, 공작물의 속도 10-1000m/min 로 연삭하며 1970년 초반에 영국의 Bristol 대학에서 연구 개발하기 시작한 고능률 연삭법이며 입자 절삭날과 공작물과의 접촉 길이가 길고 칩의 단면적이 작고 길이가 긴 특성이 있다. 2. 크립피드 연삭의 장단점 크립피드 연삭은 관용 연삭에 비하여 다음과 같은 장단점이 있다. 1) 장점 ① 절삭 깊이가 깊고 고능률 이므로 선삭, 밀링, 작업을..

센타레스 연삭(Centeriess Grainding)의 원리와 용도 1. 개요 센타레스 연삭기(Centeriess Grainder)는 공작물을 척이나 센터로 지지하지 않고 대신에 받침판을 이용하여 원통면을 연속적으로 연삭하는 공정이다. 2. 원리 연삭 숫돌과 조정 숫돌 사이에 공작물을 삽입 하고 지지판으로 지지 하면서 연삭하는 방법이다. 조정 숫돌은 고무 결합제를 사용한 것으로 공작물과 조정 숫돌 사이에 마찰력에 의해 공작물을 회전시키고 조정 숫돌의 공작물에 대한 압력으로서 공작물의 회전 속도를 조정한다. 3. 용도 센타레스 연삭은 공작물을 연속적으로 밀어 넣을 수 있고 한 번 조정하여 두면 자동적으로 작업이 이루어지므로 피스톤 핀, 베어링 레이스, 로울러 베어링, 축과 같은 부품이나 테이퍼 핀 및 드릴..

연삭 숫돌의 결합도(grade)를 측정하는 방법 1. 결합도란? 결합도란 접착제의 세기 즉 연삭 입자를 고착 시키는 접착력을 말한다. 일반적으로 연삭 숫돌의 결합도는 다섯 등급으로 나누어 영어 알파벳 순으로 나타내며 알파벳이 Z 쪽으로 갈수록 경하다. 극연 E, F, G 연 H, I, J, K, 중 L, M, N, O 경 P, Q, R, S 극경 T, U, V, W, X, Y, Z 너무 무른 숫돌은 입자의 끝이 마멸되기 전에 결합제와 함께 숫돌입자가 탈락 하므로 비경제적이며 너무 굳으면 쉽게 탈락하지 않으므로 눈메움(Loading) 현상을 일으키고 가공 정밀도가 저하된다. 2. 결합도 측정 결합도 즉 경도를 측정 한다는 것은 그 접착력을 측정 하는 것과 같으며 드라이버와 같은 도구를 연삭 숫돌면에 대고 ..

연삭숫돌 입자의 종류와 용도, 장점 1. 개요 연삭숫돌은 수많은 입자들로 형성되어 있어 다인 커터라고 볼 수 있다. 연삭숫돌 입자를 제조함에 있어서 과거에는 천연산 숫돌에 의존 하였으나 현재는 거의 사용하지 않으며 대부분 인조 입자인 알류미늄(Al2O3)계와 탄화규소(SiC)계 2종을 주로 사용 한다. 2. 입자의 종류와 용도 및 특징 연삭 숫돌용 연삭제 기호 용 도 기호 경도 취성 인 조 연 삭 제 용융 알류미나 ( Al2O3 ) A 거친연삭,일반강재, 가단주철, 스테인레스강 2A ↓ 점 점 경 해 진 다 ↓ ↓ 점 점 취 해 진 다 ↓ WA 경연삭, 담금질강, 특수강, 고속도강 4A SA 담금질강, 고속도강, 합금강 탄화 규소질 ( SiC ) C 주철 동합금, 경합금, 비철금속, 비금속 2C GC 경..

연삭숫돌의 Loding, Brazing의 원인과 대책 1. 개요 연삭 작업에서 발생되는 연삭숫돌의 불량 원인은 간단히 3가지로 나눌 수 있다. 첫째 눈메꿈(Loading) 현상이고, 둘째 날 무딤(Glazing) 현상, 그리고 눈의 탈락이다. 그중 Loading 과 Glazing 은 아주 중요한 현상이며 그 현상과 원인, 대책 등에 대해 기술 하고자 한다. 2. 눈 메움 현상(Loading) 1) 현상 : 숫돌 입자 표면이나 기공에 칩과 숫돌 부스러기가 들어가 꽉차 있는 현상으로 연삭성이 불량하고 다듬질 면이 거칠다. 또 숫돌 입자가 마모되기 쉽다. 2) 원인 과 대책 ① 숫돌의 결합도가 높다. ------------① 무른 결합도로 한다. ② 입도가 작다. ----------------------② 거..

세이퍼 급속 귀환 장치와 구조의 원리 1. 개요 세이퍼는 램의 왕복 운동으로 공작물이 절삭되나 전진 시에는 절삭되고 후진 시에는 비절삭 공정이므로 일반적으로 다른 공작기계 보다 효율이 떨어진다. 비절삭 가공인 후진 공정을 줄이는 방법으로 급속 귀환 장치를 쓴다. 2. 세이퍼 구조 세이퍼의 형식에는 수평식과 수직식이 있고 구동방식에는 크랭크식과 유압식이 있다. 그랭크식 세이퍼는 상자형으로 된 직주의 최상부에 램(Ram)이 있고 그 선단에 공구대가 설치되어 있으며 직주의 수직면을 새들(Saddle)이 상하로 이동하며 새들 전면에 니이(Knee)가 있고 그위에 테이블이 있다. 급속 귀환 장치는 상자형의 직주속에 있다. 3. 급속 귀환 장치(Quick Return Mechanism) 1) 그림과 같이 크랭크 기..

밀링(Milling) 가공을 할 때 가공정밀도에 영향을 미치는 요인 1. 개요 밀링가공의 정밀도를 좌우 하는 요소는 기계의 하중에 의한 변형, 열에 의한 변형, 주축의 동적 강성, 제품의 열변형 등을 생각할 수 있다. 여기서는 각각의 원인 분석과 변형에 대한 제품 설계 시 주의사항에 대한 대책을 논해본다. 2. 가공 정밀도의 변수 1) 기계 하중에의한 변형 ① 테이블의 휨 : 그림①과 같은 경우 테이블에 변형이 생겨도 제품의 평형에는 별 영향을 주지 않는다. 휨 상태로 가 공 하여 제품을 떼어 냈을 경우 탄성에 의해 원상태로 복귀한다. ② 새들의 처짐 : 그림②와 같은 경우 넓은 평면을 두 세번 정도 나누어서 가공할 때 공작물 표면 에 단차가 생긴다. ③ 주축의 직각도 : 터렛밀링이나 복합 밀링의 경우 ..

Milling 가공시 하향 절삭(Down Cut)을 하는데 필요한 Milling Machine의 이송기구에 대하여 설명 1. 개요 밀링 가공에서의 작업 방향에는 커터의 회전 방향과 공작물의 이송 방향이 반대인 상향 절삭과 같은 방향인 하향 절삭으로 나눌 수 있다. 2. 절삭 방향과 이송 나사 클리어런스 관계 상향 절삭에서는 절삭저항의 수평 분력이 테이블 이송 나사에 의한 수평 이송 분력과 방향이 반대가 되어 테이블 너트와 이송 나사의 플랭크(Flank)는 서로 밀어 붙이는 상태가 된다. 그러나 하향 절삭에서는 양힘의 방향이 같은 방향이 되므로 공작물에 절삭력을 가하면 절삭력의 영향을 받아 백래시(Back Lash) 만큼 이동하여 이송이 급격히 크게되어 손상을 입히므로 이럴 때는 백래시를 제거 하여야 한다..

밀링 분할대의 종류와 용도 1. 개요 밀링 작업 중에는 원주 및 각도를 일정한 간격으로 분할 하는 경우가 많고 이를 위하여 분할대를 이용 한다. 분할대는 신시내티형과 브라운 - 샤프형이 있고 주로 브라운-사프형을 많이 쓴다. 2. 분할 방법 및 용도 1) 직접 분할법( Direct Dividing) 정밀도를 필요로 하지 않는 볼트, 너트 등의 다각두나 KEY 홈 등의 간단한 분할을 할 때 사용 하며 주축에 붙어 있는 면판 분할판을 이용한다. 분할판의 구멍수가 24구멍 이기 때문에 24의 약수 2, 3, 4, 6, 8, 12, 24의 7가지 분할만 할수 있다. S = 24 / n S : 이동 구멍수, n = 분할 하려는수 2)단식 분할법 (Simple Indexing) 간접 분할법이라고도 하며 직접 분할법..

드릴의 Thinning 대형 드릴에서 웨브가 커서 치즐에지의 길이가 길어지면 절삭 저항이 증대되어 동력 소비가 크다. 절삭 효율을 증대시키기 위하여 웨브 일부를 원호 상으로 연마하여 치즐에지의 길이를 짧게 하는 것 을 말한다.

심공 드릴(Deep Hole Drilling) 1. 개요 크랭크축 또는 깊은 구멍을 뚫을 경우에 보통 드릴로서는 작업이 곤란 하므로 심공 드릴기(Deep Hole Drill Machine)을 사용 하는 것 이 편리 하다. 2. 작업 방법 심공 드릴 가공 방법은 드릴을 회전 시키는 경우와 가공물을 회전 시키는 경우 등의2 종류가 있다. 심공 드릴에서 중요한 문제는 칩(Chip)을 제거 하는 문제이다. 칩 제거 문제도 2 가지 정도 생각 할 수 있는데, 첫 번째로 드릴의 홀로우 홀(Hollow Hole) 또는 측면에 준비된 유공을 통하여 강력한 펌프로 된 절삭유를 보내어 드릴 선단을 냉각 시키고 Chip을 제거 시키며 드릴에 이송(Feed)을 주는 방법과 두 째로 스텝피드(Step Feed)라 하여 작업 중..

드릴 선단각과 재질과의 관계 드릴 선단각(Point Angle)은 드릴 끝에서 절삭날이 이루는 각이며 보통 연강을 기준으로 118°이나 재질에 따라 조금씩 다르게 연삭 하여야 한다. 다음은 재질에 따라 달라지는 선단각을 표시 한다. (단위 °) 공구의 재질 선 단 각 여 유 각 비 틀 림 각 주철 90 - 118 12 - 15 20 - 32 강(저탄소강) 118 12 - 15 20 - 32 구리 및 구리합금 110 - 130 10 -15 30 - 40 알류미늄 합금 90 - 120 12 17 - 20 고속도강 135 5 - 7 20 - 32 플라스틱 60 - 90 12 - 15 10 - 20 고무(경질) 60 - 90 12 - 15 10 - 20

선반 주축대의 기어 변속 방식 1. 개요 절삭가공 때에는 요구되는 적당한 절삭 속도로 할 필요가 있다. 이렇게 하기 위하여 주축의 회전수를 적당히 변화 시키는 것이 요구된다. 주축의 변속 방법에는 단차식, 치차식, 무단변속의 3가지가 있다. 2. 단차식 주축대 1) 주축의 회전수를 변화시키기 위해 초기의 선반에서 주로 사용했던 방법으로 단차에 벨트를 걸어서 사용하는 단차식 주축대를 많이 사용했다. 2) 이것은 3-5단의 단차를 주축에 끼워서 단차의 단수만큼 변속하는 방식인데 변속 범위를 더욱 크게 하기 위하여 백기어를 사용한다. 3) 백 기어는 감속을 목적으로 쓰이며 보통 1/10 정도이다. 3. 치차식 1) 전치차식 주축대 ① 초경합금 공구가 발달 되어서 고속 절삭을 하게되고 또한 주축의 최고 회전수 ..

공작 기계의 주축 무단 변속 기구 1. 개요 공작기계의 주축 구동 회전 속도열에는 등비급수적 배열, 산술급수적 배열, 대수급수적 배열, 무단변속 방식이 있으나 가공물에 따라 가장 적절한 절삭 속도 및 피이드 속도 등을 사용목적에 알맞게 하기위한 방법이 무단변속이다. 무단 변속에는 기계식과 전기식, 유압식이 있으며 그중에 가장 많이 이용되고 있는 기계식을 중심으로 설명 하고자 한다. 2. 기계적인 방법 1) 마찰 전동기구 ① 로울러식 로울러를 사용한 마찰전동기구는 가죽 또는 특수 고무를 로울러 주변에 고정한 전동축이 있고 이것과 접촉된 피동축은 주철 또는 강철의 원판위의 어떤 반지름에서 이동되면서 변속 작용을 한다. ② 원추 벨트식 무단 변속 기구 벨트에 의한 간접식은 2 개의 축 사이에 엔드레스벨트를 사..

선반의 4 주요부 역할과 용도 1. 개요 보통 선반은 그 기능상 주축대, 베드, 왕복대, 심압대의 4개의 주요 부분으로 나눌 수 있고 각각의 부분들은 용도와 특징에 알맞게 설계, 제작되어 서로 연관된 작동으로 제품을 가공할 수 있는 구조로 되어 있다. 2. 주축대(Head Stock) 주축대는 가공물을 고정시켜 회전하고 회전수의 변경이나 바이트를 자동으로 이송 시키는 동력을 전달하는 원천이 된다. 주철로 된 박스 속의 중앙 위치에 주축이 있고 주축의 회전을 변속 시켜주는 장치 및 왕복대에 이송을 변화 시켜주는 장치와 리이드스크류(Lead Screw)의 동력을 전달하기 위한 기어 장치 등 을 들 수 있다. 주축은 속이 비어 있는 굵고 짧은 축으로 내부는 모오스 테이퍼(Morese Taper)로 되어 있다...

퍼커션 용접 퍼커션 용접( percussion welding)은 극히 작은 지름의 용접물을 접합하는데 사용하며 전원은 축전된 직류를 사용한다. 피용접물을 두 전극 사이에 끼운 후에 전류를 통하고 빠른 속도로 피용접물이 충돌하게 되면 퍼커션 용접에 사용되는 콘덴셔는 변압기를 거치지 않고 직접 피용접물에 단락시키게 되어 있어 피용접물이 상호 충돌되는 상태에서 용접이 되므로 일명 출동용접이라고도 한다.

플래시 버트 용접 업셋 용접과 비슷한 용접 방법으로 용접할 2개의 금속 단면을 가볍게 접촉시켜 대전류를 통하여 집중적으로 접촉점을 가열한다. 접촉점은 과열 용융되어 불꽃으로 흩어지나 그 접촉점이 끊어지면 다시 용접재를 내보내어 항상 접촉과 불꽃 비산을 반복시키면서 용접면을 고르게 가열하여 적당한 온도에 도달하였을 때 강한 압력을 주어 압접하는 방법으로 예열 과정, 플레시 과정, 업셋 과정의 3단계로 구분된다. 가. 용접기의 종류 ① 수동 플래시 용접기 ② 전기식 플래시 용접기 ③ 공기 가압식 용접기 ④ 유압식 플래시 용접기 나. 특징 ① 신뢰도가 높고 이음 강도가 크다. ② 가열부의 열 영향부가 좁으며 용접 시간이 짧고 업셋 용접보다 전력 소비가 적다. ③ 동일한 전기 용량이 큰 물건의 용접이 가능하며 ..

심 용접 1. 원리와 특징 심 용접(seam welding)은 원판상의 롤러 전극 사이에 용접할 2장의 판을 두고 가압 통전하여 전극을 회전시키면서 연속적으로 점용접을 반복하는 방법으로 연속된 선 모양의 접합부가 얻어진다. 심용접은 주로 수밀, 기밀이 요구되는 액체와 기체를 넣는 용기를 제작하는데 사용된다. 심용접은 통전 방법에는 단속 통전법, 연속 통전법, 맥동 통전법이 있으면 가장 많이 사용되는 단속 용접법은 통전과 중지를 규칙적으로 반복하여 용접한다. 박판의 용기 제작으로 우수한 특성을 가지며 용접 이음을 기계적으로 행하므로 강하며 용접 속도도 빠르고 능률이 좋다. 같은 재료의 점 용접법 보다 용접 전류는 1.5 `2.0배, 전극 사이의 가압력은 1.2~1.6배 정도를 필요로 한다. 2. 심용접의 ..

프로젝션 용접 1. 원리와 특징 프로젝션 용접(Projection welding)은 제품의 한 쪽 또는 양쪽에 돌기(Projection)를 만들어 이 부분에 용접 전류를 집중시켜 압접하는 방법이다. 1개의 돌기보다는 2개 이상의 돌기부를 만들어서 1회의 작동으로써 여러 개의 점용접이 되도록 한 것이 특징이며 작은 용접을 확실히 할 수 있으며 얇은 판과 두꺼운 판, 열전도나 열용량이 다른 것을 쉽게 용접할 수 있다. 장점 용접 속도가 빠르고 용접 피치를 작게 할 수 있으며, 전극의 수명이 길고 작업 능률이 높으며 외관이 아름답다. 여러 가지 변형적인 저항 용접이 가능하며 응용 범위가 넓고 신뢰도가 높은 용접이 된다. 단점 모재 용저부에 정밀도가 높은 돌기를 만들어야 정확한 용접이 된다. 용접 설비가 비싸다..

표면 경화법 중 고주파 담금질 1. 개요 표면 경화법 중에는 화학적 표면 경화법과 물리적 표면 경화법의 두 가지가 있고 물리적 표면 경화법의 대표적인 방법에 고주파 표면 경화법이 있다. 2. 방법 1) 강 표면의 화학적 성분은 변화 시키지 않고 담금질만으로 경하게 하는 방법으로 고주파 전류를 이용 하여 급속히 강의 표면만 가열 하여 담금질 하는 표면 경화법이다. 2) 고주파 담금질은 이른바 급속 가열이므로 보통 담금질 보다 오스테나이트화 온도를 30-50℃ 높게 하여야 하고 냉각에는 주로 물을 사용한다. 3) 고주파는 전류의 주파수가 높아질수록 가열 깊이 즉 담금질 깊이가 얕아 진다. 주파수 (Hz) = 600 / (담금질 깊이 Cm)2 ex) 1mm 담금질의 경우 주파수(Hz)= 600/(0.1)2 =..

표면 경화법 중 질화 처리법 1. 개요 표면 경화법 중에는 화학적 표면 경화법과 물리적 표면 경화법의 두 가지가 있고 화학적 표면 경화법의 대표적인 방법에 질화처리와 침탄 경화법이 있다. 2. 질화 처리의 목적 질화는 강의 표면에 질소(N)를 침입 시켜 경하게 하는 방법으로 강에 질소(N)가 들어 가면 질화철이 만들어져 경하게 되므로 담금질 조작이 필요 없다. 따라서 질화한 부품은 내마모성과 내식성이 풍부하고 담금질 균열이나 담금질 변형이 없다. 3. 방법 1) 강중에 질소가 들어 가려면 암모니아 가스(NH3 ) 등이 열분해(500 - 550℃)를 일으켜 생긴 발생기 질소(N)가 필요 하므로 질화층이 경하기 위해서는 강중에 Al, Cr, Mo 등이 존재 하여야 한다. 2) Cr, Mo등은 필요 불가결한 ..

표면경화법 중 침탄 경화법 1. 개요 표면 경화법 중에는 화학적 표면 경화법과 물리적 표면 경화법의 두 가지가 있고 화학적 표면 경화법의 대표적인 방법에 질화처리와 침탄 경화법이 있다. 2. 침탄 경화법 목적 침탄 경화법이란 저탄소강의 표면에 탄소를 침입 시켜 고 탄소강으로 하고 그 후 이를 담금질 하여 표면을 경하게 하는 방법으로 침탄 후 담금질이 필요 하므로 침탄 담금질 이라고도 한다. 침탄 담금질한 제품은 표면은 경하고 내부는 유 하므로 내마모성, 내충격성이 향상 되어 기계 부품의 표면 열처리에 널리 응용 하고 있다. 3. 방법 1) 탄소가 침입되기 위해 철은 α철 보다 γ철이 되면 좋으므로 A1 변태점(730℃) 이상 완전히 오스테나이트가 되는 930℃ 부근을 목표로 가열 하여 침탄 하는데 탄소(..

표면경화법 1. 서론 열처리 방법 중에 축등과 같이 표면의 경도와 더불어 내부의 인성을 요구하는 부품이 있다. 이때는 일반 열처리의 경우 보다는 표면만 경하게 하는 표면 열처리가 적당 하고 이 표면 열처리는 물리적인 방법과 화학적인 방법의 두 가지가 있다. 2. 화학적인 표면 경화법 이는 강 표면의 화학적인 성분을 변화 시켜 경화 하는 방법으로 침탄이나 질화 처리가 그 대표적인 예다. 1) 침탄 열처리 저탄소강의 표면에 탄소(C) 를 침입시켜 고탄소강으로 하고 그 이후 이를 담금질하여 표면을 경화 하는 방법으로 고체침탄, 액체침탄, 가스침탄 등이 있고 경화층의 두께는 약 0.3 - 1.5mm이다. 2) 질화 열처리 강의 표면에 질소(N)을 침입 시켜 질화철 층을 만들어 표면을 경하게 하는 방법으로 따로 ..

강의 템퍼링(Tempering) 1. 개요 담금질 또는 노멀라이징한 강의 경도를 감소시키고 점성을 증가하기 위해 변태점 이하의 적당한 온도로 가열 후 적당한 속도로 냉각 하는 조작을 말한다. 2. 방법 A1 변태점(730℃) 이하로 가열 시키고 고온 템퍼링(조질)의 경우 급냉, 저온 템퍼링의 경우 서냉 시킨다. 다만 고온 템퍼링의 경우 SKH, STD는 서냉한다. 1) 저온 템퍼링 (180 -200℃) 상당히 높은 경도와 내마모성이 필요한 경우에 서냉하며 내마모성이 증가 하고 연마 균열이나 보관상의 변형을 막을 수 있다. 2) 고온 템퍼링(조질, 400 -650℃) 구조용 합금강 같이 어느 정도 강도와 점성이 필요한 것에 적용 되며 급냉한다. 서냉하면 템퍼링 취성이 나타나므로 주의 하여야 하며 400℃ ..