황한식(그루터기) 블로그

정밀 측정 #2 1. 아베(Abbe)의 원리 아베의 원리 표준자와 측정물은 동일 축 선상에서 가장 정밀하다. 2. 에어리점(Airy point)과 베셀점(Bessel point) 긴 물체는 휨에 의한 영향을 받게 되는데 이러한 영향을 적게하기 위하여 지지점을 결정한다. ① 에어리 포인트 = 0.2113 L : 양 끝단이 평행 ② 베셀 포인트 = 0.2203 L : 길이 오차의 최소지점 3. 나사측정 1) 수나사의 유효경 측정 ① 나사마이크로 미터 ② 삼침법 ③ 광학적 방법 ④ 한계 게이지 2) 암나사의 유효경 측정 ① 표준 측장기 ② Go, NOGO 게이지 ③ 형상 측정기 3) 나사 마이크로미터는 나사의 어느 부분을 측정 유효지름 4. 마이크로 미터의 측정면과 평행도를 검사하는 측정기 평면도 : 옵티칼 ..

정밀 측정 #1 1. 우리나라 국제표준화기구, 미국, 독일, 일본의 국가 규격 ① ISO : 국제표준화 기구 ② KS : 한국 공업 규격 ③ ANSI : 미국 공업 규격 ④ BS : 영국 공업 규격 ⑤ DIN : 독일 공업 규격 ⑥ JIS : 일본 공업 규격 2. 측정기의 특성 중 감도와 배율 감도 : 측정량 변화에 대한 지시량의 변화로 식으로 표현하면 3. 우연오차를 줄이기 위한 방법 자연현상에 의한 오차, 원인을 알 수 없는 오차라고도 하며, 우연오차를 줄이기 위하여는 여러번 반복 측정하여 평균값으로 하면 우연오차를 줄일 수 있다. 4. 하이트 게이지의 대표적인 종류 3가지 ① HM 형 ② HB형 ③ HT형 5. 포인트 마이크로미터의 사용용도 드릴의 홈, 나사의 골지름, 곡면의 형상 등의 두께 등을 ..

지그와 결정요소 1. 지그 1) 플레이트 지그 템플릿 지그와 유사하나 간단한 위치 결정구와 클램핑 기구를 가지고 있다. 2) 최소의 경비로 가장 단순하게 사용할 수 있는 지그 템플릿 지그는 최소의 경비로 가장 단순하게 사용되는 지그이다. 3) 리프지그 캠을 이용하여 가공물의 탈, 부착을 쉽게 할 수 있도록 한 지그이며, 소형 가공물 가공에 적합한 지그이다. 4) 드릴 지그의 구성요소 ① 위치결정 ② 클램핑 ③ 공구 안내 5) 드릴 부시의 종류에 대한 설명 ① 삽입 부시 ② 고정 부시 ③ 삽입 부시용 부시 ④ 특수 부시 6) 부시의 재질 탄소 공구강 5종, 경도 HRC 60을 사용한다. 2. 지그와 고정의 차이점 지그 : 정밀도의 유지, 호환성이 있는 양질의 제품을 가공하기 위한 보조기구 고정구 : 가공물..

치공구 1. 치공구 1) 치공구의 개요 어떤 형상의 제품을 정확하게 설치하기 위한 위치결정과 고정을 위한 체결기구를 가지고 있으며, 정밀도의 유지, 호환성의 향상, 시간 단축을 통한 대량생산으로 원가를 절감하기 위한 보조기구 2) 치공구를 사용하는 목적 궁극적인 목적은 부품이나 제품을 경제적인 생산이 가능하도록 하기 위하여 특수공구, 기계부착물, 기타 장치를 설계하고 장착하는 것 ① 복잡한 부품의 경제적인 생산 ② 공구의 개선과 다양화에 의하여 공작기계의 출력증가 ③ 공작기계에서 특수한 가공을 가능하게 하는 부가적인 기능개발 ④ 미숙련자도 정밀 작업이 가능 ⑤ 제품의 불량이 적고 생산 능력을 향상 ⑥ 제품이 정밀도 및 호환성의 향상 ⑦ 공정 단축 및 검사의 단순화와 검사 시간 단축 ⑧ 부적합 한 사용을 ..

기계운전 및 작업 안전 1. 기계 운전 1) 기계의 운전 시험 5가지 ① 기능시험 ② 무부하 운전시험 ③ 부하 운전시험 ④ 백래시 시험 ⑤ 강성 시험 2) 기계를 시험할 때 가공물을 고정하지 않고, 절삭하지 않는 상태에서 운전상태, 온도변화, 소요전력 등의 시험은? 무부하 운전 시험 2. 공작정밀도 시험 4가지 공작정밀도 : 가공물의 일부를 가공하여 정밀도를 시험하는 것을 목적으로 하는 시험 ① 원통도 ② 진원도 ③ 평면도 ④ 직각도 ⑤ 동심도 3. 작업 안전 1) 드라이버를 사용할 때 안전사항 4가지 ① 드라이버와 홈이 맞는 것을 사용한다. ② 이가 빠지거나 마모되어 둥글지 않은 것은 사용한다. ③ 나사를 조일 때 미끄러지지 않도록 수직으로 누르면서 작업한다. ④ 용도 이외의 다른 목적으로 사용하지 않..

수기가공 1. 금긋기 1) 금긋기 공구 4가지 이상 ① 금긋기용 바늘 ② 서피스 게이지 ③ 하이트 게이지 ④ 컴파스, ⑤ 금긋기용 정반 ⑥ 펀치 2) 금긋기 할 때 유의 사항 ① 기준면과 기준선을 결정하고 금긋기 순서 결정 ② 같은 치수는 좌우 구분하지 않고 한 번에 금긋기를 한다. ③ 금긋기 선을 불필요하게 깊이 긋지 않는다. ④ 선은 가늘고 선명하게 한 번에 긋는다. ⑤ 금긋기가 끝나면 반드시 확인한다. 2. 줄 작업 1) 줄눈의 모양에 따라 분류 할 때 4가지 ① 단목(single cut) : 외줄 눈 : 연한 금속이나 얇은 판금 가장자리 거스러미 제거 ② 복목(double cut) : 외줄 눈 위에 교차시켜 줄눈을 냄 ; 다듬질 용 ③ 귀목(rasp cut) : 펀치나 정으로 날을 하나하나 만든 ..

정밀입자 및 특수 가공 #2 8. 초음파 가공에서 사용하는 초음파의 진폭 16~30kHz/sec 9. 방전가공 1) 방전 가공의 특징 ① 가공물의 경도와 관계없이 가공이 가능하다. ② 무인 가공이 가능하다. ③ 숙련을 요하지 않는다. ④ 전극의 형상대로 정밀하게 가공할 수 있다. ⑤ 전극 및 가공물에 큰 힘이 가해지지 않는다. ⑥ 전극은 구리나 흑연 등의 연한 재료를 사용하므로 가공이 쉽다. ⑦ 전극이 필요하다 ⑧ 가공부분에 변질층이 남는다. 2) 방전 전극 재료의 구비조건 ① 방전이 안전하고 가공속도가 클 것 ② 가공 정밀도가 높을 것 ③ 기계가공이 쉬울 것 ④ 소모가 적을 것 ⑤ 가격이 싸고 구입이 쉬울 것 3) 와이어 컷 방전의 특징 ① 담금질한 강이나 초경합금의 가공도 가능하다. ② 가공물의 형상..

정밀입자 및 특수 가공 #1 1. 래핑 1) 습식래핑과 건식래핑 습식 : 랩제와 래핑유를 거의 같은 량으로 혼합한 것을 공작물과 공구인 랩사이에 넣고 랩제의 구름과 미끄럼접촉에 의하여 공작물을 깍아내는 방식 건식 : 래핑유를 사용하지 않고, 랩에 랩제를 충분히 묻힌 다음 잘 닦아내어 건조한 상태에서 랩의 표면에 밖힌 미세한 랩제에 의해 극히 미량의 칩을 깍아 내는 정밀 래핑 방법 2) 정밀 입자 가공 중 래핑의 장점 ① 가공면이 매끈한 거울면을 얻을 수 있다. ② 정밀도가 높은 제품을 가공할 수 있다. ③ 가공면은 윤활성 및 내마모성이 좋다. ④ 가공이 간단하고 대량생산이 가능하다. ⑤ 평면도, 진원도, 직선도 등의 이상적인 기하학적 형상을 얻을 수 있다. 3) 랩제(lapping power)의 종류 탄..

기타 절삭 기계 (고속가공, 복합가공) 7. 고속가공 1) 고속가공의 개요에 대해 간단히 설명 고속가공이란 재료 제거율을 향상시켜 생산 비용 및 생산시간을 단축하는 가공 기술 2) 고속 빌트인 축 = 모터 내장형 축 : 모터를 직접 주축에 부착시키는 축 3) 고속 가공 시 유의 점 ① 가공재료 : 강, 알루미늄, 티타늄 합금, 니켈합금, 특수합금 ② 가공방법 : 선삭, 밀링, 드릴 등 ③ 절삭공구 : 초경공구, 세라믹 공구, 다이아몬드공구, CBN 공구 ④ 공작기계 : 기계의 강성, 진동 보완 ⑤ 부품의 요구조건 : 형상, 크기, 경도, 정밀도, 표면 거칠기 등 ⑥ 기타 : 안전성 및 경제성, 칩 처리 방법 등을 고려해야 한다. 4) 고속가공의 절삭 특성 절삭은 절삭공구 또는 절삭재료가 이송되며, 절삭 ..

기타 절삭 기계 (드릴, 보링,기어절삭, 브로치 가공) 1. 드릴링 머시인 1) 드릴 머신 가공법의 종류 5가지 ① 구멍 뚫기 ② 리머작업 ③ 탭 가공 ④ 보링 작업 ⑤ 카운터 보링 ⑥ 카운터 싱킹 ⑦ 스폿페이싱 2) 한 번에 여러 개의 구멍을 가공 할 수 있는 드릴 머신 다축 드릴링 머시인 3) 한 번에 여러 가지 가공(드릴, 탭, 리머 등)을 할 수 있는 드릴 머신 다두 드릴링 머시인 4) 포신 같이 깊은 구멍을 가공할 수 있는 드릴 머신 심공 드릴링 머신인 (건드릴) 2. 보링 머신 1) 보링 머신의 종류 5가지 ① 보통 보링 머신 ② 수직 보링 머신 ③ 정밀 보링 머신 ④ 지그 보링 머신 ⑤ 코어 보링 머신 ⑥ CNC 보링 머신 2) 가장 정밀한 구멍을 가공할 수 있는 보링 머신 지그보링 머시인 ..

[기계공작법] 공작 기계 중 연삭 작업 #2 16. 센터리스 연삭에서 이송 방법 2가지 ① 통과 이송법 ② 전후 이송법 ③ 단 이송법 17. 연삭숫돌 결합제의 종류 5가지 이상, 간단한 설명 ① 비트리파이드 결합제(V) : 주성분은 장석과 점토, 연삭숫돌 결합제의 89% 이상 ② 실리케이트 결합제(S) : 물유리(규산소다의 진한 용액) , 대형 숫돌에 적합 ③ 러버(고무) 결핮제(R) : 주성분 생고무와 인조고무, 얇은 숫돌, 절단형 숫돌, 센터레스 조정숫돌 ④ 레지노이드 결합제(B) : 합성수지(베크라이트), 강도가 크고, 탄성이 있다. 절단 및 강력 연삭용 ⑤ 셀락 결합제(E) : 천연셀락이 주성분, 가열압착, 러버보다 탄성이 있고, 경면연삭에 가장 좋다 ⑥ 폴리비닐 알콜 결합제(PVC): 폴리비닐알..

[기계공작법] 공작 기계 중 연삭 작업 #1 1. 연삭의 특징 3가지 ① 경화된 강과 같은, 단단한 재료를 가공할 수 있다. ② 정밀도가 높고, 표면 거칠기가 우수한 다듬질 면을 얻을 수 있다. ③ 자생 작용이 있다. ④ 연삭점의 온도가 높다 ⑤ 연삭속도라 대단히 빠르다 ⑥ 연삭압력 및 연삭저항이 작아 전자석척으로 가공물을 고정할 수 있다. 2. 센터레스 연삭의 장점 4가지 ① 센터가 없어 중공의 가공물을 연삭할 때 편리하다. ② 연삭에 숙련을 요하지 않는다. ③ 연삭 여유가 작아도 된다. ④ 가늘고 긴 공작물에 적합하다. ⑤ 연삭숫돌의 폭이 크므로 연삭숫돌의 마멸이 적고 수명이 길다. 3. 센터리스 연삭기의 조정 숫돌 이송속도 v=πdn sin α[mm/min] v= 공작물의 이송속도, d= 조정숫돌의..

공작 기계 중 밀링 작업 1. 밀링 작업 종류 수직밀링 : 평면가공, 엔드밀가공, T홈가공, 더브테일 가공, 키홈 가공 수평밀링 : 평면가공, 각도가공, 메탈소 가공, 기어 가공, 홈 가공, 나선홈 가공 2. 밀링머신의 크기 테이블, 새들, 니이 이동거기로 표시한다. 일반적으로 Y축을 기준으로 한 호칭번호 3. 니형 밀링 머신의 종류 ① 수평밀링머시인 ② 수직밀링머시인 ③ 만능밀링머시인 4. 대형 공작물을 가공하기 위한 밀링머신 플레이너형 밀링 머시인 5. 엔드밀의 종류 및 용도 날수에 따라 2날, 3날, 4날, 6날 등 모양, 용도에 따라 보통엔드밀, 라프엔드밀, 볼엔드밀, 기타 특수엔드밀 홈 또는 키홈, 좁은 평면 등의 절삭에 사용 6. T커터의 용도 밀링테이블, 슬로터 테이블, 세이퍼 테이블 등과 ..

기계공작법 중 선반 작업 21. 동심원이 중요할 때 사용하는 부속품 1) 맨드릴, 맨드럴(mandrel) 2) 표준 맨드릴의 테이퍼 1/100 ~ 1/1000 22. 선반척 종류 1) 연동척 : 척 죠오가 동시에 움직이는 척 2) 단동척 척 죠오가 각각 따로 움직이는 척 3) 복동척(combination chuck) : 연동척과 단동척의 기능을 함께 할 수 있는 척 4) 유압척 : 유압을 이용한 척으로 자동선반이나 CNC선반 사용하는 척 5) 에어척(공기척) : 소형제품의 자동 가공선반에 주로 사용 23. 선반에서 테이퍼를 가공하는 방법 ① 복식공구대를 경사시키는 방법 ② 심압대를 편위 시키는 방법 ③ 테이퍼 절삭장치를 이용하는 방법 ④ 총형 바이트를 이용하는 방법 ⑤ 테이퍼 드릴 또는 테이퍼 리머를 이..

선반 1. 보통선반 크기를 나타내는 방법 : 가공할 수 있는 가공물의 최대 지름 x 가공할 수 있는 가공물이 최대 스윙(swing) x 양 센터 간의 거리 2. 선반을 구성하는 4대 주요 구성 부분 ① 주축대, ② 심압대 ③ 베드 ④ 왕복대 3. 선반가공에서 절삭가공이 아닌 소성가공에 속하는 것 너어링(knurling) 가공 4. 벨트풀리나 플라이휠처럼 길이가 짧고, 지름이 큰 부품의 가공에 적합 한 선반 정면 선반 (face lathe) 5. 대형의 공작물이나 불규칙한 가공물을 편리하게 가공 할 수 있는 선반 수직선반 6. 앤드밀이나. 커터의 여유 각을 가공할 때 사용되는 선반은 어떤 선반 공구선반 (tool lathe) 7. 선반을 구성하는 4대 주요 구성 부분 ① 주축대, ② 심압대 ③ 베드 ④ 왕..

공작기계 중 절삭가공 #2 16. 공구 재료의 종류 1) 초경합금의 종류 ① P종 ② M종 ③ K종 2) 표준고속도강의 원소와 함류량 ① W (18% ) - Cr ( 4% ) - V ( 1% ) 18-4-1 표준 고속도강 3) 주조 경질 합금의 고온경도와 대표적인 이름 주조 경질 합금의 대표적인 것으로는 스텔라이트로 850℃까지 경도와 인성이 유지되며, 단조나 열처리가 되지 않는 특징이 있다. 4) 절삭공구 중 다이아몬드의 특징 ① 경도가 크다 (HB 7000) ② 열팽창이 적다. (강의 12%) ③ 열전도율이 크다 ④ 공기 중에서 815℃로 가열하면 CO2가 된다. ⑤ 금속에 대한 마찰계수 및 마모율이 적다 ⑥ 장시간 고속으로 절삭이 가능하다 ⑦ 정밀하고, 표면 거칠기가 우수한 면을 얻을 수 있다.(무..

절삭가공 1. 절삭가공과 비절삭가공 1) 절삭가공 절삭공구와 가공물의 상대적 운동을 이용하여 칩을 발생시켜, 불필요한 부분을 제거하고, 필요한 제품의 형상으로 가공하는 방법 2) 비절삭 가공 칩을 발생시키지 않고 필요한 제품 형상으로 가공하는 방법 2. 공작기계의 구비조건 ① 높은 정밀도를 가질 것 ② 가공 능력이 클 것 ③ 내구력 이 크며 사용이 간편할 것 ④ 고장이 적고, 기계효율이 좋을 것 ⑤ 가격이 싸고 운전비용이 저렴할 것 3. 공작기계를 가공능률에 따라서 분류 ① 범용 공작기계 ② 전용 공작기계 ③ 단능 공작기계 ④ 만능 공작기계 4. 공작기계의 기본 운동 3가지 ① 절삭운동 : 칩이 길이 방향으로 공구가 움직이는 운동 ② 이송운동 ; 절삭공구 또는 가공물을 절삭방향으로 이송하는 운동 ③ 위치..

컴퓨터 통합 생산 시스템(Computer Integrated manufacturingSystem) 1. 개요 생산 자동화는 1940년대 말 공작 기계의 수치제어로 획기적인 발전을 시작 하였다. 이역사적인 개발로 생산의 많은 측면이 급속히 자동화 할 수 있었다. 결과적으로 자동화에 컴퓨터를 도입 하는 계기가 되었으며 컴퓨터 수치제어(CNO), 적응제어, 산업용 로봇과 CAD/CAM을 포함한 CIM시스템 개발계기가 되었다. 이는 넓은 의미로 설계, 계획, 생산, 분배, 경영의 모든면을 컴퓨터로 통합 하는 것이다. 2. 컴퓨터 통합생산 시스템 컴퓨터 통합 가공은 장비와 컴퓨터를 단순히 연결 하는 것이 아니라 하나의 방법이자 목표아다 CIM이 효과적으로 작동 하려면 각 영역과 화사안의 모든 단계에서 상당한 경험..

FMS (Flexible Manufacturing System)유연 가공 시스템 1. 개요 소품종 다량 생산 방식에는 사용자의 요구가 다양해지고 수명 주기가 짧아진 제품을 경제적 또는 효과적으로 생산하기 힘들어 졌다. 이 때문에 기업은 다품종 소량 생산에 적응한 생산 시스템 발달에 주목하게 되었고 유연성, 경제성, 생산성을 만족 시키는 유연 가공 시스템(F.M.S.) 방법이 개발 되었다. 2. 유연 가공 시스템 - F.M.S. F.M.S. 는 다수의 가공 셀로 구분되어 있고 각 셀 마다 중앙 컴퓨터에 연결된 상업용 로봇 1대, CNC 기계 몇 대, 자동화된 물류 처리 시스템으로 구성되어 있으며 다른 작업으로 전환 하는데 걸리는 시간이 매우 짧다. 1) FMS 장점 (전통 시스템과 비교) ① 부품들이 임의..

레이저 가공(L.B.M. -- Laser-Beam Machining)의 가공 원리, 가공변수 및 응용 범위 1. 개요 고에너지빔 가공에는 레이져빔 가공과 전자빔 가공 프라즈마 가공 등이 있으나 그중 활용 범위와 장점이 가장 많은 레이져빔 가공에 대하여 설명한다. 2. 레이져 가공의 원리 레이저 가공(L.B.M. -- Laser-Beam Machining)은 에너지원으로 광학 에너지를 표면에 집중 시키는 Laser 를 이용한 가공법으로 고도로 집중된 고밀도 에너지를 조절하여 공작물의 일부를 녹이고 증발시킨다. 이가공법은 전자빔 가공과 달리 진공을 필요로 하지 않는다. 3. 레이져빔 가공의 물리적 변수 1) 공작물의 반사도 2) 열전도도, 비열, 용융 및 증발 잠열이 적을수록 공정 효률 증가 3) 가공 표면..

수치제어 공작 기계에서 일반적으로 사용되는 직선 및 원호 보간법 1. 개요 수치제어 공작 기계에서 사용하는 기능은 프로그램 내용을 나타내는 준비기능(G기능), 모터의 on-off를 나타내는 보조 기능 (M기능)과 주축의 회전수를 선택하는 주축 기능(S기능)이 있으며 그중 준비 기능인 G기능 중에서 가장 중요한 직선보간(G01)과 원호보간(G02,G03)에 대하여 설명 하고자 한다. 2. 직선 보간(Linear Interpolation) - G01 공구를 2축이나 3축에서 시작점과 끝점을 잇는 직선으로 이동 시키는 것 이론적으로 모든 형태의 윤곽은 직선 보간으로 점사이의 등분을 작게하여 만들 수 있지만 그러기 위해서는 많은 량의 자료가 처리되어야 하므로 현실적으로는 불가능하다. 3. 원호 보간( Circu..

서어보기구와 서어보회로에서 위치 검출법 3가지 1 개요 일반적으로 공작 기계에는 이송 핸들이 설치되어 있어서 핸들을 회전 시키므로써 공구대 등을 이송 시킬 수가 있다. 테이블의 이송은 핸들의 회전에 대응 하여 규칙적으로 이동한다. 예를 들면 핸들을 1회전 시키면 이송 스크류의 피치만큼 이동하기 때문에 소요 이송량을 주려면 얼마만큼 회전해야 하는가를 계산하여 그만큼 핸들을 회전하면 돤다. 핸들 대신에 구동 모터를 장치하여 이 모터의 기동 중지 및 회전 속도를 제어하고 임의의 위치에서 소요되는 속도로써 테이블을 이송하는데 서어보(serbo) 기구가 사용된다. 2. Serbo Mechnism 이란? 1) NC Serbo mechanism 이란 사람으로 말하면 손과 발에 해당하는 것으로 사람의 머리에 비유되는 ..

초음파가공(Ultrasonic Vibration Machining) & 호온(Hone)의 종류, 재료 1. 개요 초음파 가공법은 전기적인 에너지를 기계적인 에너지로 바꾸고 공구에 초음파 진동을 주면서 피가공물과 공구 사이에 연마제 입자를 개재 시켜서 피가공물을 미세하게 깍아내는 방법이며 유리 보석 등과 같은 초경질 재료, 취성재료나 전도체에 관계 없이 가공할 수 있다. 2. 가공원리 1) 초음파란 16Kc/sec 이상의 음파를 말하며(우리나라 실용 주파수 16-29KHz) 2) 110V 단상의 전원에 연결된 발진기의 특수 회로에 의해 16-29KHz의, 출력 50W-1Kw의 초음파 전력을 발생하여 진동기에 공급한다. 3) 진동자는 자성 왜곡 또는 전기왜곡현상으로 전기적 진동을 기계적 진동으로 바꾸어 특수..

래핑 방법과 용도 1. 개요 래핑 작업은 마모 현상을 가공에 응용한 것으로 일반적으로 공작물과 랩공구 (Lap Tool) 사이에 미분말 상태의 랩제를 넣고 이들 사이에 상대 운동을 시켜 표면을 매끈하게 하는 작업으로 윤할제를 첨가 하는 습식법과 윤화제를 쓰지않는 건식법이 있다. 2. 래핑의 장단점 1) 장점 - 가공면이 매끈하다. - 가공 정밀도가 높다. - 가공면의 내식성 내마모성이 좋다. - 작업 방법이 간단하고 기계 작업 시 대량 생산이 가능하다. 2) 단점 - 가공면에 랩제가 잔류하기 쉽고 사용중 마멸을 촉진 시킨다. - 아주 높은 정밀도는 숙련이 필요 하다. 3. 래핑의 종류 1) 습식래핑(Wet Mothod) 랩제와 기름을 혼합하여 가공물에 주입 하면서 래핑하는 방법으로 거친랩으로 비교적 고압..

입자 가공의 종류 1. 개요 입자를 이용한 정밀 가공에는 Lapping, Honing, Super Finishing, Buffing, Polishing 등이 있다. 2. 원리 및 특징 1) 래핑(Lapping) ① 숫돌 입자의 절삭 작용을 이용하여 공작물의 표면을 마모시켜 가장 정밀한 가공면을 얻을 수 있는 가공법으로 랩과 공작물 사이에 랩제를 넣고 구름과 미끄럼 첩촉에 의해 공작물을 깍아내는 방식이다. ② 랩제에 래핑유를 거의 같은 량으로 혼합하여 가공 하는 습식과 랩제 만으로 가공하는 건식이 있다. ③ 래핑효과 ⓐ 제품의 정밀도가 향상된다. ⓑ 내마모성 증대 ⓒ 윤활성이 좋아진다. ⓓ 마찰계수가 적어지고 미끄럼이 원할하게 된다. 2) 호닝(Honing) ① 정밀보링 또는 내면 연삭된 구멍을 다시 그 ..

측정에서 표면조도(Roughness)와 평면도(Waviness 또는 Flatness) 1. 개요 기계 부품의 다듬면은 기계 가공 정밀도가 높아질수록 더욱 중요한 요소가 된다. 다듬질면의 정밀도는 평면도, 진직도, 원통도, 진원도, 구면도 등의 형상 정밀도와 표면 거칠기(표면조도), 표면파형 등의 표면 정밀도로 나눌 수 있다 2. 표면 조도( Surface Roughness) 1) KS 에서 표면 조도라 함은 작은 간격으로 나타나는 표면의 요철 부분으로 거칠다, 매끄럽다 하는 감각의 기본이다. 기계의 미끄럼면, 측정기의 접촉면, 내식을 필요로 하는 표면, 반복 하중을 받는 스프링, 정밀 가공 표면 등은 표면 조도에 큰 영향을 받으므로 주의할 필요가 있다. 2) 표면 거칠기 측정 방법 ① 광절단식 표면 거칠..

딥 드오잉(Deep Drawing) 1. 개요 ① 프레스 주요 3가지는 Sheaeing, Bending 그리고 Drawing 을 들 수 있고 그중 Deep Drawing 이란 구멍이 뚫린 다이위에 평평한 Blank 를 놓고 원통상의 펀치로서 구멍을 통하여 밀어 넣어 바닥이 있는 용기를 만드는 작업을 말한다. ② 드로잉 가공을 하기 위해서는 우선 잘 설계된 금형을 제작 하여야 하고 드오잉 가공에 적합한 재료를 선택 하여야 하며 적절한 프레스 및 윤활유를 선택 하여야 한다. 2. 드로잉 작업 과정 1) 소재를 드로잉 다이위에 있는 위치 결정판에 중심을 정확히 놓는다. 2) 펀치가 하강 하여 블랭크에 닿기 직전에 블랭크 홀더가 블랭크를 잡아 주어 가공중 제품에 주름이 잡히지 않도록 한다. 3) 펀치가 아래로 ..

프레스 작업 시 전단면과 클리어런스의 관계 1. 개요 전단 가공에 있어서 다이와 펀치의 한쪽의 틈새(Ciearance)는 펀치의 전단 하중 또는 전단 저항, 전단일에 큰 여향을 미칠 뿐 아니라 전단면에도 많은 영향을 미친다. 2. 전단면과 클리어런스의 상호 관계 1) 연강, 스테일레스강, 황동, 알류미늄 합금 등에서는 클리어런스가 재료 두께의 20% 정도 일 때 전단력이 최소가 되고 블랭킹 작업시 전단 하중의 약 20% 정도가 된다. 2) 클리어런스(Ciearance)가 커지면 전단면의 완곡도가 커지게된다. 이것을 피하기 위해서는 틈새를 작게 조정 하거나 역압펀치, 또는 노크 아웃(Knock Out)의 스프링도 강하게 하여 양면을 충분히 블랭크를 누르면서 작업 하면 된다. 3)클리어런스 과소가 전단면에 ..

박판 프레스 가공 방식 1. 개요 박판의 정밀 프레스 가공은 금형이나 기계, 재료 등에서 정밀도가 보다 요구되고 그 정밀도에 의해 금형의 수명이 좌우되어 일반 제품보다 각별히 신경을 써야 한다. 2. 박판 가공용 금형 1) 박판 가공용 금형은 Punch, Die의 높은 정밀도가 요구된다. 피가공재가 극박판인 경우는 펀치 다이는 미소 클리어런스이다. ex) 0.1mm 판재의 5% 클리어런스는 0.005mm이다. 2) 금형 구조 ① 펀치, 다이, 상하 형판으로 구성된다. ② 적정한 클리어런스 확보를 위해 펀치, 다이 및 고정 플레이트의 높은 치수, 형상 정밀도가 요구 된다. ③ 설계시 프레스 가공부하 상태의 상형, 하형의 상대적 위치 정밀도의 확보가 용이한 구조로 설계 되어야 한다. ④ 3중 가이드에 의한 ..

Fine Branking 의 특징과 용도 1. 개요 정밀 블랭킹(Fine Branking)은 매끈하고 정확한 전단면을 만들 수 있어서 판재의 정밀 제품 가공에 주로 적용된다. 2. 방법 1) 일반 블랭킹(Branking)과 기본 원리는 비슷하나 상부 블랭킹 펀치 외부에 상부 압력판이 있고 하부 블랭킹 다이 안에 하부 압력 큐션이 있어서 변형을 최소화 한다. 2) 상부압력판은 V자형 돌기에 의해 판재를 매우 단단히 고정하여 일반 블랭킹 시 클리어런스 사이로 전단되지 않고 밀려가는 것과 같은 소성변형을 방지한다. 3) 정밀 블랭킹 공정에서 클리어런스는 0.13 - 13mm 판재의 약 1% 정도로 한다. 4) 이 작업은 펀치, 압력판, 다이의 운동이 각각 별도로 조절되는 복동 유압 프레스에서 주로 이루어진다...